铅带是制造铅酸电池板栅（拉网或冲孔板栅）的核心坯料，其冶金质量、尺寸精度和表面状态直接影响后续板栅的成型性、导电性、耐腐蚀性以及电池的循环寿命。连铸连轧法是目前国内外主流的铅带生产工艺，通过轮带式结晶器实现铅合金的连续凝固和初轧，再经多道次冷轧获得厚度均匀、组织致密、无内部缺陷的铅带。该工艺的关键控制参数包括：熔化温度（450~480℃）、浇铸温度（约340℃）、冷却水分段控制（雾化喷嘴可调）以及铸轮与钢带的同步速度。铅带毛坯厚度通常为7~15mm，宽度固定但可通过更换铸轮调整，厚度不随板栅变更而变（一种机型对应一种厚度）。高质量的铅带能够减少板栅冲压时的开裂、翘曲，提高活性物质涂覆的附着力，从而提升电池的大电流放电能力和抗腐蚀能力。因此，铅带制备是铅酸电池生产链中至关重要的源头工序。

一、连铸连轧法的工艺概述

连铸连轧法将铅合金的熔化、铸造、轧制、剪切、卷取等工序集成在一条作业线上连续完成，显著提高了生产效率和材料利用率。根据连铸机结构不同，分为轮带式、双辊式等多种机型，其中轮带式应用最广。其核心是结晶器系统：由带有铸槽的旋转铸轮、封闭铸槽的钢带及张紧轮组成。铅合金液进入铸轮与钢带形成的密闭腔体，随铸轮与钢带同步运行而凝固，并在分离点以与铸轮相同的线速度脱出，形成连续铅带毛坯。

二、关键工艺参数控制

熔化温度：铅合金在铅锅内加热至450~480℃，确保完全熔融且成分均匀。

浇铸温度：通过上铅勺控制铅嘴液面，铅液进入铸带模具前温度约为340℃（原文340°C左右）。此温度需平衡流动性与凝固速度，过高易产生缩孔，过低则断带。

冷却系统：

采用内外水冷装置，分段控制水量，推荐使用完全雾化喷嘴。

可沿铸轮圆弧方向和带坯宽度方向分别调节水量和喷嘴位置，以控制带坯冷却均匀性，减少热应力和偏析。

铸带轮与钢带配合：

铸带轮面为凹槽，宽度与钢带相同，间隙即为铅带厚度。

钢带与凹槽截面吻合，防止漏液。

铸带轮逆时针旋转（图示），铅液被带入间隙，经钢带锁紧上轮、冷却喷淋区、下轮，最后从铅带出口导出。

三、铅带毛坯的尺寸与调整

厚度：一般为7~15mm，不同厂家或机型有固定值（如8mm、10mm、12mm等），一种机型对应一种厚度，不可随意调整（否则会影响轧制稳定性）。

宽度：固定值，但可通过更换不同宽度的铸轮来实现宽度变化。厂家根据自身产品范围（如汽车电池板栅宽度150~200mm，动力电池板栅80~120mm）预先设定铸轮宽度。

长度：连续铸造，后续剪切为定尺。

四、连铸连轧的优点与对铅酸电池的贡献

高效率：连续生产，单线产能可达3~5吨/小时。

高一致性：自动化控制减少了人工干预，铅带厚度公差可控制在±0.1mm以内，组织均匀，无气孔、夹渣等缺陷。

节省材料：相比传统叠铸（需裁边），连铸连轧成材率可达95%以上。

改善板栅性能：均匀细小的晶粒（铸态晶粒尺寸约50~100μm）提高了板栅的耐腐蚀性和抗蠕变性，减少冲压开裂。

适用多种合金：可生产铅钙锡、铅锑、铅锡等不同系列合金带材。

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