板栅的结构设计必须与模具制造能力和生产工艺紧密结合。再优秀的设计方案，如果无法通过模具实现稳定成型，或生产过程中缺陷率高、效率低下，便失去了实际价值。因此，板栅设计不仅是电化学和力学问题的考量，更是对铸造工艺、模具工程和生产可行性的综合平衡。

板栅铸造已接近小型铸件的极限，对模具提出了极高要求。模具材质必须均匀一致，毛坯需经热处理或长时间自然时效（如风吹雨淋存放半年以上）以消除内应力，减少冷热循环造成的变形。模具结构上需设计合理的排气系统：排气过大导致漏铅，过小则憋气造成断条。浇口和铅道设计也是成型的关键，直接影响铅液流动的顺畅性和充填质量。优质模具可使操作工轻松管理多台铸板机（如国外一人看四机），而模具或设备差异则可能导致国内一人看一机仍紧张。

工艺极耳（假极耳）是板栅结构中虽不进入最终产品、却在全制造过程中起关键作用的辅助部分。其设计需兼顾功能、效率和成本：既要保证各工序的操作便利和质量一致性，又要尽可能减少假极耳重量以降低回炉损失和污染物产生。工艺极耳主要有两大作用：一是支撑作用——从铸板出模、收片修片、涂板机喂板、快速干燥、固化架存放，到化成出槽和水洗干燥，工艺极耳的支撑点贯穿整个生产过程；二是化成导电作用——生极板化成时，工艺极耳上的顶点接触化成槽导电杠，实现无焊接化成，保证电流均匀分布。好的工艺极耳设计既实用又简洁。例如，在多片连接的结构中，小工艺极耳可支撑大工艺极耳防止弯曲，且连接处极薄，分板后轻轻一掰即可脱落。对于大电流化成的大板，通过上下分散给电（真极耳和工艺极耳同时导电）可显著提高化成均匀性。三排多片连接的结构则更利于各工序的批量操作。工艺极耳长度通常为15~30mm，根据具体需求调整。采用电池化成工艺时，极耳设计可简化，无需考虑极板化成导电功能，仅保留铸板和涂板所需的支撑挂耳。

实际生产中，典型板栅结构包括电动助力车6-DZM-10、起动用、固定型阀控式和太阳能储能等类型，每种都有对应的筋条布局和极耳配置。板栅设计的最终目标，是在可制造性、成本效率和电化学性能之间找到最优解。

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